Investigadores en Gran Bretaña y Estados Unidos han encontrado formas de reciclar baterías de vehículos eléctricos que pueden reducir drásticamente los costos y las emisiones de carbono, apuntalando suministros sostenibles ante un esperado aumento en la demanda.

Las técnicas, que implican recuperar partes de la batería para que puedan reutilizarse, ayudarían a la industria automotriz a abordar las críticas de que, aunque los vehículos eléctricos reducen las emisiones durante su vida útil, comienzan con una gran huella de carbono producida por los materiales que usan.

Recuperación más eficiente

A medida que los gobiernos nacionales y las regiones compiten por asegurar suministros para una aceleración esperada en la demanda de vehículos eléctricos, los avances podrían hacer que valiosos suministros de materiales como el cobalto y el níquel lleguen más lejos. También reducirían la dependencia de China y las difíciles jurisdicciones mineras.

«No podemos reciclar productos complejos como baterías de la forma en que reciclamos otros metales. Triturar, mezclar los componentes de una batería y la pirometalurgia destruyen el valor», dijo Gavin Harper, investigador de la Institución Faraday en Gran Bretaña, respaldada por el gobierno. La pirometalurgia se refiere a la extracción de metales mediante altas temperaturas en grandes hornos, lo que, según los analistas, no es económico.

Los métodos de reciclaje actuales también se basan en triturar las baterías en pedazos muy pequeños, conocidos como masa negra, que luego se procesan en metales como el cobalto y el níquel. Un cambio a una práctica conocida como reciclaje directo, que preservaría componentes como el cátodo y el ánodo, podría reducir drásticamente el desperdicio de energía y los costos de fabricación.

Puede procesar 100 veces más material de batería

Investigadores de la Universidad de Leicester y la Universidad de Birmingham que trabajan en el proyecto ReLib de la Institución Faraday han encontrado una forma de utilizar ondas ultrasónicas para reciclar el cátodo y el ánodo sin triturar y han solicitado una patente. La tecnología recupera el polvo de cátodo compuesto por cobalto, níquel y manganeso de la lámina de aluminio, a la que se pega en la fabricación de la batería. El polvo del ánodo, que normalmente sería grafito, se separa de la hoja de cobre.

Andy Abbott, profesor de química física en la Universidad de Leicester, dijo que la separación mediante ondas ultrasónicas daría como resultado un ahorro de costos del 60% en comparación con el costo del material virgen. En comparación con la tecnología más convencional, basada en hidrometalurgia, que utiliza líquidos, como ácido sulfúrico y agua para extraer materiales, dijo que la tecnología ultrasónica puede procesar 100 veces más material de batería en el mismo período.

El equipo de Abbott ha separado las celdas de la batería manualmente para probar el proceso, pero ReLib está trabajando en un proyecto que usará robots en la separación de baterías y paquetes de manera más eficiente. Dado que los suministros y los niveles de chatarra tardan en acumularse, Abbott dijo que esperaba que la tecnología utilizara inicialmente chatarra de las instalaciones de fabricación de baterías como materia prima y el material reciclado se retroalimentaría en la producción de baterías.

Fuente: https://www.reuters.com/, Agencias


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